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1. 精益體系與文化建設(shè)
負(fù)責(zé)公司精益生產(chǎn)體系的規(guī)劃、建立、推行與持續(xù)優(yōu)化，制定中長期精益改善路線圖。
倡導(dǎo)和培育全員參與、持續(xù)改善的精益文化，通過宣傳活動(dòng)、激勵(lì)機(jī)制等提升員工改善意識(shí)。
2. 現(xiàn)場(chǎng)管理與效率提升
深入生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，運(yùn)用價(jià)值流圖析、節(jié)拍時(shí)間分析等工具識(shí)別全流程中的浪費(fèi)（過度生產(chǎn)、庫存、搬運(yùn)、等待、過度加工、動(dòng)作、缺陷）。
主導(dǎo)實(shí)施5S/6S管理、目視化管理系統(tǒng)，建立并維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平和作業(yè)效率。
分析生產(chǎn)線平衡率、設(shè)備綜合效率，提出并實(shí)施優(yōu)化方案，消除瓶頸，提升整體產(chǎn)能與柔性。
3. 精益項(xiàng)目主導(dǎo)與實(shí)施
領(lǐng)導(dǎo)或指導(dǎo)關(guān)鍵精益改善項(xiàng)目，如快速換模、單件流、拉動(dòng)生產(chǎn)、自動(dòng)化改善等。
運(yùn)用DMAIC、A3報(bào)告等結(jié)構(gòu)化問題解決方法，組織團(tuán)隊(duì)攻克質(zhì)量、成本、交付周期等方面的核心難題。
跟蹤項(xiàng)目進(jìn)展，確保項(xiàng)目目標(biāo)（如效率提升、成本降低、空間節(jié)省、交付周期縮短）按期達(dá)成，并核算項(xiàng)目財(cái)務(wù)收益。
4. 培訓(xùn)與能力建設(shè)
開發(fā)精益生產(chǎn)相關(guān)培訓(xùn)課程與材料，面向管理層、工程師及一線員工進(jìn)行分層培訓(xùn)。
擔(dān)任內(nèi)部教練，培養(yǎng)基層改善骨干和內(nèi)部精益講師，建立公司的精益人才梯隊(duì)。
5. 數(shù)據(jù)分析與標(biāo)準(zhǔn)化
建立關(guān)鍵績效指標(biāo)體系，定期收集、分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)，為管理決策和改善方向提供數(shù)據(jù)支持。
確保成功的改善成果得以標(biāo)準(zhǔn)化、制度化，并橫向展開推廣至其他相關(guān)區(qū)域或流程，實(shí)現(xiàn)成果固化。
6. 跨部門協(xié)同
協(xié)同質(zhì)量、工程、供應(yīng)鏈、物流等部門，將精益原則延伸至供應(yīng)鏈管理、新產(chǎn)品導(dǎo)入等流程，推動(dòng)端到端的流程優(yōu)化。