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1. 客戶需求對接與轉(zhuǎn)化
需求承接：與主機廠（如奇瑞、比亞迪等）的采購、研發(fā)或項目管理部門對接，明確零部件的技術(shù)要求（如性能參數(shù)、材料標準、尺寸公差）、質(zhì)量標準（如 IATF16949 要求）、交付周期（如樣件提交時間、量產(chǎn)爬坡時間）及成本目標。
需求轉(zhuǎn)化：組織內(nèi)部研發(fā)、工程、成本等部門，將客戶的 “模糊需求” 轉(zhuǎn)化為可執(zhí)行的 “內(nèi)部技術(shù)規(guī)范” 和 “項目目標”，形成《需求規(guī)格說明書》。
商務談判支持：配合銷售 / 商務部門，基于項目范圍和成本測算，參與報價談判，明確合同中的項目節(jié)點、付款條件及違約責任。
2. 項目可行性分析與立項
牽頭組織 “可行性評審會”，聯(lián)合研發(fā)、生產(chǎn)、采購、財務部門從以下維度評估：技術(shù)可行性：企業(yè)是否具備研發(fā) / 生產(chǎn)該零部件的技術(shù)能力（如模具開發(fā)、工藝匹配）。
成本可行性：原材料、研發(fā)、生產(chǎn)等成本總和是否低于客戶報價，能否實現(xiàn)盈利。
資源可行性：是否有足夠的研發(fā)人員、生產(chǎn)設備、供應鏈資源支撐項目。
編制《項目可行性報告》，提交管理層審批，獲批后正式立項。
3. 項目團隊搭建與計劃制定
組建跨職能團隊（IPT）：明確核心成員及職責（如研發(fā)負責人、生產(chǎn)負責人、質(zhì)量負責人、采購負責人），建立常態(tài)化溝通機制（如每日站會、每周例會）。
制定項目總計劃（PMP）：采用項目管理工具（如 Gantt 圖、MS Project），拆解關(guān)鍵節(jié)點（如設計凍結(jié)、樣件試制、OTS 提交、PPAP 批準、量產(chǎn)啟動），明確每個節(jié)點的負責人、交付物及時間要求。示例關(guān)鍵節(jié)點：設計評審（DR）→ 模具開發(fā) → 樣件試制 → OTS（工裝樣件）提交 → 客戶驗證 → PPAP（生產(chǎn)件批準程序）提交 → 小批量試產(chǎn) → 量產(chǎn)交付。
二、項目執(zhí)行階段：統(tǒng)籌資源與過程管控
執(zhí)行階段是項目落地的核心，需同步推進研發(fā)、采購、生產(chǎn)等多環(huán)節(jié)，確保按計劃推進。
1. 研發(fā)與設計管理
推動研發(fā)部門按計劃完成零部件的設計（如 3D 建模、2D 圖紙）、仿真分析（如結(jié)構(gòu)強度、耐久性測試）及設計評審（DR1/DR2/DR3）。
協(xié)調(diào)研發(fā)與客戶的技術(shù)對接：及時反饋設計中的技術(shù)問題（如與主機廠整車匹配沖突），推動客戶確認設計變更，確保設計符合客戶最終要求。
管控研發(fā)進度：若研發(fā)滯后（如仿真測試未通過），需協(xié)調(diào)資源（如增加研發(fā)人力、調(diào)整優(yōu)先級），制定糾偏措施，避免影響后續(xù)節(jié)點。
2. 供應鏈管理（供應商協(xié)同）
供應商開發(fā)與選擇：針對零部件的原材料（如塑料粒子、金屬毛坯）或外協(xié)件（如模具、熱處理加工），組織采購部門篩選合格供應商，通過樣品驗證、現(xiàn)場審核（如 QSA 質(zhì)量體系審核）確定合作方。
供應商進度管控：跟蹤供應商的原材料交付、模具開發(fā)進度，確保按時提供研發(fā) / 試制所需物料；對供應商延遲交付風險，需提前預警并啟動備選供應商方案。
供應商質(zhì)量管控：要求供應商提供質(zhì)量檢測報告（如材質(zhì)證明、尺寸檢測報告），聯(lián)合質(zhì)量部門對供應商的交付物料進行入廠檢驗，確保符合質(zhì)量標準。
3. 試制與生產(chǎn)準備
樣件試制管理：組織生產(chǎn)、工程部門完成樣件試制（如手工樣件、工裝樣件），協(xié)調(diào)質(zhì)量部門進行樣件檢測（如尺寸、性能、可靠性測試），確保樣件滿足客戶《樣件提交要求》（如 OTS 提交）。
生產(chǎn)工藝固化：推動工程部門制定量產(chǎn)所需的工藝文件（如 SOP 標準作業(yè)程序、PFMEA 過程失效模式分析），完成生產(chǎn)線布局、設備調(diào)試（如注塑機、裝配線）及人員培訓。
生產(chǎn)資質(zhì)驗證：配合質(zhì)量部門完成量產(chǎn)前的質(zhì)量體系驗證（如 IATF16949 符合性檢查），確保生產(chǎn)過程滿足客戶及行業(yè)標準。
4. 成本與質(zhì)量管控（核心目標）
成本管控：動態(tài)跟蹤研發(fā)、采購、生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的實際成本，與預算對比分析差異（如原材料漲價、模具開發(fā)超支），通過優(yōu)化設計（如輕量化材料替代）、談判供應商降價等方式控制總成本，確保盈利目標。
質(zhì)量管控：建立項目質(zhì)量管控體系，從設計（DFMEA 設計失效模式分析）、采購（供應商質(zhì)量）、生產(chǎn)（過程質(zhì)量）到交付（成品檢驗）全流程監(jiān)控；若出現(xiàn)質(zhì)量問題（如樣件測試不合格），牽頭組織 “8D 報告” 分析與整改，推動問題閉環(huán)。
三、項目交付與驗收階段：確?？蛻魸M意
此階段的核心是 “按約交付” 并通過客戶驗收，實現(xiàn)項目從 “試制” 到 “量產(chǎn)” 的平穩(wěn)過渡。
1. 客戶驗收對接
按客戶要求提交正式驗收資料，包括：技術(shù)類：設計圖紙、仿真報告、測試數(shù)據(jù)、PFMEA/DFMEA 報告。
質(zhì)量類：PPAP 文件包（生產(chǎn)件批準程序，含尺寸報告、材料證明、過程能力分析 CPK）、首批量產(chǎn)件檢驗報告。
生產(chǎn)類：工藝文件、生產(chǎn)線驗證報告、人員培訓記錄。
陪同客戶進行現(xiàn)場審核（如生產(chǎn)過程審核、實驗室審核），解答客戶疑問，跟進驗收問題的整改，直至獲得客戶 “量產(chǎn)批準”。
2. 量產(chǎn)交付與爬坡
制定量產(chǎn)爬坡計劃（如從 100 件 / 天逐步提升至 1000 件 / 天），協(xié)調(diào)生產(chǎn)部門保障產(chǎn)能，確保按客戶訂單準時交付。